起重機車輪鍛件使用高溫合金作為原材料時，其鍛造過程需針對材料特性進行特殊工藝設計。以下是高溫合金鍛造的主要特點及關鍵注意事項：

一、高溫合金的鍛造特性

1. 高變形抗力

• 高溫合金在高溫下仍具有較高的強度和抗塑性變形能力，需大噸位鍛壓設備（如液壓機或模鍛錘）以實現有效成形。

• 需精確控制鍛造溫度范圍，避免溫度過低導致變形抗力劇增或裂紋風險。

2. 狹窄的鍛造溫度窗口

• 高溫合金的鍛造溫度區間通常較窄（如鎳基合金約為 1000~1150℃），需嚴格控制加熱均勻性，避免局部過熱或欠熱。

• 溫度過高易引發晶粒粗化、元素偏析；溫度過低則塑性下降，導致開裂。

3. 低導熱性

• 高溫合金導熱性差，加熱和冷卻過程中需緩慢升降溫，避免熱應力導致開裂。

• 預熱階段需分段加熱（如階梯式升溫），確保材料內外溫度均勻。

4. 動態再結晶敏感性

• 鍛造過程中易發生動態再結晶，需通過控制變形速率和變形量優化晶粒細化效果，避免粗晶組織影響力學性能。

二、起重機行車輪鍛件的關鍵工藝控制

1. 材料預處理

• 鑄錠需進行均勻化退火，消除成分偏析。

• 鍛造前需表面清理（如車削或打磨），避免氧化皮殘留導致鍛造缺陷。

2. 多火次鍛造與中間熱處理

• 采用多火次鍛造（如鐓粗、拔長、終鍛成形），每火次變形量控制在 30%~70%，避免單次變形過大引發裂紋。

• 火次間需進行中間退火或固溶處理，恢復材料塑性。

• 
  

3. 模具與潤滑

• 模具需耐高溫（如采用H13鋼或鎳基模具），并設計合理圓角、流線型型腔以減少應力集中。

• 使用玻璃基潤滑劑或石墨涂層，降低摩擦阻力并防止模具粘著。

4. 終鍛后處理

• 鍛后需緩冷（如爐冷或砂冷），避免快速冷卻導致殘余應力。

• 結合固溶處理+時效處理（如鎳基合金需 1080℃固溶+雙級時效），優化析出相分布，提升車輪的疲勞強度和抗蠕變性能。

三、常見問題與解決措施

• 裂紋風險

• 原因：溫度波動、變形速率過高、模具設計不合理。

• 對策：采用等溫鍛造工藝，嚴格控制變形速率（如液壓機低速壓制）；優化模具預熱溫度（300~400℃）。

• 組織不均勻性

• 原因：鍛造變形量不足或溫度不均。

• 對策：增加鍛造比（≥4），結合有限元模擬優化變形路徑，確保流線沿車輪受力方向分布。

• 表面氧化與脫碳

• 原因：高溫下合金元素（如Cr、Al）易氧化。

• 對策：采用保護氣氛加熱爐（如氬氣或真空環境），或涂覆防氧化涂層。

四、應用優勢

通過合理鍛造工藝，高溫合金鍛件可具備：

• 優異的抗高溫軟化能力（適用于重載、高溫工況的起重機車輪）；

• 高疲勞強度與抗沖擊韌性；

• 良好的耐腐蝕性（尤其適用于海洋或化工環境）。

總結

高溫合金行車輪鍛件的鍛造需綜合材料學、熱力學與工藝控制，核心在于精準控溫、多火次漸進成形及微觀組織調控。通過優化工藝參數，可充分發揮高溫合金的性能潛力，滿足起重機在極端工況下的長壽命、高可靠性需求。